NOUVELLES DE L'INDUSTRIE

Vue aérienne des installation de fabrication de pneumatique Michelin US5

Construites en 1981, les installations de fabrication pneumatique Michelin US5 à Lexington, Caroline du Sud sont, à 2,5 millions de pi2, les installations les plus grandes au monde.

 
L’usine, qui produit principalement des pneus de haute performance et de tourisme pour automobiles, emploie plus de 1 330 personnes, et comme tous les autres établissements industriels Michelin du monde, est non syndiqué.

Raul Fernandez, directeur de l’usine, nous explique qu’il est « à leur avantage de créer un environnement qui ne requiert aucun syndicat », et de ce fait, lors de la récente crise économique, aucun employé n’a été congédié. Les employés bénéficient d’une panoplie de programmes de formation et de mentorat, et ajoute Fernandez, « cette flexibilité est un plus pour nous ».

Comme toutes les autres usines Michelin de l’Amérique du Nord, l’US5 a été certifiée ISO 14001 pour son excellence de la gestion de l’environnement. Selon Fernandez, toutes les installations de production Michelin adoptent mondialement les mêmes normes, quelle que soit l’ampleur de leurs exigences.

Pneu Primacy MXM4

Plus d’un membre de notre groupe médiatique a souligné la propreté inouïe des installations. Quoique bruyant, (c’est quand même une usine), l’on n’y retrouve aucune odeur nauséabonde de caoutchouc brûlé à laquelle l’on pourrait s’attendre. Les planchers peints sont propres et luisants. On y trouve une flotte de tricycles munis de paniers à outils – les employés se promènent d’un bout à l’autre de l’usine tant qu’elle est vaste.

L’on retrouve, à chaque étape de développement de la ligne de production, une pièce à murs-écrans en verre pour les réunions sur le contrôle de la qualité et les graphiques d’avancement.

Plus de 200 composants entre dans la fabrication d’un pneu : agents vulcanisants, noir de carbone, silice de caoutchouc, soufre, câbles d’acier et matériau du pli.

Lors des étapes initiales, les larges bandes noires tournant sur les cylindres servant à la fabrication ne ressemblent pas encore à des pneus. Les carcasses, des tubes en forme de barils empilés sur les plateaux tournant, ont environ la dimension d’une grosse corbeille à papier. Elles contiennent plusiers couches : une mince feuille étanche de caoutchouc servant de chambre à air, et les couches de la carcasse contenant le matériau. Les fils du matériau de pli sont visibles, tissés à travers la surface.

Presse de vulcanisation de pneu

Un tapis de caoutchouc replié est déposé sur un convoyeur à courroie, s’insérant lentement dans une extrudeuse, où il est formé, moulé et prêt à être appliqué à la surface extérieur des carcasses en attente.

Lors de la prochaine étape, la carcasse est transformée en une forme ressemblant à un pneu. Lorsqu’elle pivote sur le cylindre fabricant les pneus, la tringle est ajoutée aux extrémités, et la carcasse est repliée pour la maintenir en place. Les embouts flexibles du cylindre se resserrent, forçant le centre de la carcasse à s’élever et ressortir. À ce point, ils ressemblent à des pneus de Formule Un – avec de profondes rainures sans bande de roulement pour l’instant.

Les pneus se promènent au-dessus de nous, suspendus à des crochets, en direction de l’étape de polymérisation. De larges moules s’épanouissent telles des pétales sur une fleur, les pneus y sont insérés et les moules se referment, cuisant la sculpture sur la surface des pneus.

Les pneus achevés subissent une batterie d’inspections de qualité visuelles et automatisées avant d’y ajouter les étiquettes et marques distinctives. Selon le produit, de 8 à 24 heures sont requises afin de transformer le matériel brut en produit fini.